Hybride componenten voor e-mobiliteit
Automatiseringsoplossing voor Outsert-technologie
In moderne elektrische aandrijfsystemen zorgen uiterst complexe componenten voor de batterijbesturing en energieverdeling. Het gaat vaak om delicate afzonderlijke onderdelen waarvan de montage in serieproductie maximale precisie vereist. Des te praktischer wanneer deze via Outsert Molding worden omgevormd tot een hybride component.
TB&C GmbH (onderdeel van de Delta Group) heeft zich precies op dergelijke componenten gespecialiseerd. Met de zogenoemde Outsert-technologie worden metalen structuren met kunststof overgoten, waardoor functionele hybride componenten ontstaan. Deze zijn eenvoudiger en sneller te monteren, bieden een hoge functionele dichtheid en helpen gewicht en productiekosten te verminderen. Als partner van de automotive-industrie levert TB&C deze componenten onder meer aan BMW voor de productie van nieuwe elektrische modellen.
Outsert Molding: geautomatiseerde belading van gereedschappen in een draaitafel-spuitgietcel door een 6-assige robot – nauwkeurige positionering van de inserts met behulp van uiterst precieze grijpertechnologie, betrouwbare uitname van onderdelen en gesynchroniseerde processen binnen één cyclustijd.
Om de assemblage van deze hybride componenten verder te optimaliseren, gaf TB&C onze afdeling speciale machinebouw opdracht een automatiseringsoplossing te ontwikkelen. De uitdaging: een sterk geautomatiseerde installatie rond het Outsert Molding-proces die meerdere processtappen intelligent met elkaar verbindt. Dit omvat onder meer de toevoer van gecoate koperen stroomrails naar de spuitgietmachine, het uitnemen van overgoten componenten en de daaropvolgende bewerkingen zoals stansen, buigen, kalibreren en klinken. Ook cameragebaseerde kwaliteitscontrole, hoogspanningstesten, DMC-markering, reiniging en het geautomatiseerd verpakken in trays verlopen volledig automatisch.
Naast een innovatieve techniek voor het gelijktijdig heffen en transporteren van meerdere kleine onderdelen was een uiterst nauwkeurige projectplanning vereist. Om de productie zo snel mogelijk te kunnen starten, werd de installatie in drie uitbreidingsfasen gerealiseerd.
Bernd Mühl, onze sales specialist voor speciale machinebouw, licht toe: “De productielijn moest binnen zeer korte tijd operationeel zijn en tegelijkertijd ruimte bieden voor toekomstige procesuitbreidingen. Deze modulaire aanpak was een doorslaggevende succesfactor voor zowel het ontwerp van de installatie als de projectverwerving.”
TB&C waardeerde de samenwerking als een gelijkwaardig partnerschap: “De slimme, praktijkgerichte automatiseringsoplossing van het SCHULZ-team, gecombineerd met een opmerkelijk hoge uitvoeringssnelheid, heeft ons blijvend overtuigd. Voor dit project en voor tal van toekomstige projecten kijken wij uit naar een verdere samenwerking”, vertelt Daniel Stadelmann, process engineer en projectverantwoordelijke bij TB&C. “Juist bij zulke complexe productieprocessen is een betrouwbare partner essentieel – een partner die technologie, procesverlopen en de eisen van automotive OEM’s even goed begrijpt.”
Met deze oplossing heeft ons team voor speciale machinebouw opnieuw laten zien hoe intelligente automatisering de toekomst van elektromobiliteit verder vooruithelpt.
Juist bij zulke complexe productieprocessen is een betrouwbare partner essentieel – een partner die technologie, procesverlopen en de eisen van automotive OEM’s even goed begrijpt.
Daniel Stadelmann, Process Engineer TB&C GmbH
